110 роботов, 289 алюминиевых панелей и деталей, 154 метра соединительных материалов и 3153 заклепки – и все это требуется для создания корпуса одного Jaguar XJ.
Чем-то напоминающее пещеру, предприятие в Касл Бромвич является именно тем местом, где расположены сборочные линии Jaguar. Здесь сотни штампованных, литых, формованных деталей из преимущественно алюминия, но также из стали и магния соединяются посредством сварки, склеивания или склепки для создания так называемого «белого кузова». Конструкция XJ, к примеру, насчитывает 289 частей, вес которых в собранном виде составляет всего 329 кг.
Процесс сборки начинается с днища автомобиля. К нему добавляются мощные продольные элементы, лонжероны, формирующие моторный отсек и являющиеся составной основой передней и задней частей автомобиля. Затем приходит черед крыльев, определяющих элегантный вид автомобиля, больших боковых панелей и «торпедо», а венчает всю эту прочную конструкцию крыша.
В отличие от традиционных линий, на которых собираются стальные автомобильные кузова и где стоит постоянный гул, на предприятии в Касл Бромвич слышны лишь приглушенные звуки «фьют-фьют». Технологии Jaguar по использованию алюминия и соединению деталей при помощи заклепок во многом аналогичны тому, что применяется в аэрокосмической индустрии. Именно с помощью таких технологий и удается получить корпус, превосходящий по прочности стальную конструкцию, но заметно уступающий ей в массе. Кроме того, сам процесс производства алюминиевых корпусов отличается от «стального»: он и тише, и намного чище.
Армия из 110 сверхбыстрых роботов трудится над созданием автомобилей Jaguar. Для соединения отдельных частей применяются суперсильный клей и специальные клепки, которые запрессовываются в металл под давлением 5-10 тонн в зависимости от толщины металла. При производстве XJ с длинной базой, например, используется 3153 заклепки. В общей сложности склеивается 154.3 метра различных деталей. Несмотря на автоматизацию большинства процессов, остается немало участков, где лишь человеческий глаз, опыт и сноровка гарантируют высокое качество выпускаемой продукции.
За все время нахождения на конвейерной линии автомобиль проходит через 92 секции, останавливаясь на каждой по четыре минуты. В общей сложности такая модель, как F-Type, проводит на конвейере до 10 часов. Кузов каждой модели проходит тысячи больших и мелких проверок на всех стадиях процесса сборки. 68 точек днища и 100 точек в конструкции кузова проверяется при помощи самых современных лазеров и камер. Специалисты завода в обязательном порядке измеряют также зазоры между панелями конструкции. «Некоторые производители считают допустимыми отклонения от нормы в +/-3 мм, мы стремимся, чтобы этот показатель не превышал 0.5 мм. – утверждает Директор по производству Артур Ричардс, -- Наша работа состоит в том, чтобы соблюдать высочайшее качество. Ведь именно оно придает Jaguar такой роскошный вид и статус премиального автомобиля».
Готовый корпус каждого автомобиля покрывается прозрачным лаком, который напоминает краску. После чего все кузова поступают к специалистам, использующих флюоресцентные лампы для выявление брака. Любой малейший дефект помечается карандашом и устраняется затем вручную. «Корпус каждого автомобиля Jaguar сам по себе является произведением искусства, -- уверяет Артур Ричардс. – Чистые алюминиевые панели выглядят настолько потрясающе, что даже становится жалко отправлять их на покраску».
